品質検査方法の分類

この記事では、11の品質検査方法の分類をまとめ、それぞれの種類の検査を紹介します。カバー範囲は比較的充実しており、皆様のお役に立てれば幸いです。

01 製造工程順に並べる

1.受入検査

定義: 購入原材料、購入部品、外注部品、サポート部品、補助材料、サポート製品、および半製品を保管する前に、企業が実施する検査。目的：不適格な製品が倉庫に入るのを防ぎ、不適格な製品の使用が製品の品質に影響を与え、通常の製造順序に影響を与えるのを防ぐため。要件：専任の受入検査員が検査仕様書（管理計画を含む）に従って検査を実施すること。分類：サンプル受入検査とバルク受入検査の最初の（個）バッチを含みます。

2. 工程検査

定義：工程検査とも呼ばれ、製品の形成過程における各製造工程で生み出される製品の特性を検査すること。目的：各工程の不合格品が次の工程に流れないようにし、不合格品の再加工を防止し、正常な生産順序を確保する。プロセスを検証し、プロセス要件の実装を保証する役割を果たします。要件：専任の工程検査担当者が、製造工程（管理計画を含む）および検査仕様に従って検査を実施すること。分類：一次検査。巡回検査;最終検査。

3. 最終テスト

定義：完成品検査とも呼ばれ、完成品検査は、生産終了後、製品が保管される前の製品の包括的な検査です。目的：不適格な製品が顧客に流れるのを防ぐため。要件：企業の品質検査部門は、完成品の検査を担当しています。検査は、完成品の検査ガイドの規定に従って実施する必要があります。最終製品の大きなバッチの検査は、一般に統計的抜き取り検査によって行われます。検査に合格した製品については、検査官が適合証明書を発行した後にのみ、ワークショップは保管手順を処理できます。認定されていないすべての完成品は、再加工、修理、ダウングレード、またはスクラップのためにワークショップに返却する必要があります。再加工および再加工された製品は、すべての項目について再度検査する必要があり、検査員は、製品の品質が追跡可能であることを保証するために、再加工および再加工された製品の良好な検査記録を作成する必要があります。共通完成品検査：実寸検査、完成品外観検査、GP12（お客様特別要求）、型式検査など

02 検査場所による分類

1. 集中検査 検査対象製品は、検査ステーションなどの一定の検査場所に集中して検査されます。通常、最終検査は集中検査方式を採用しています。

2. 実地検査 実地検査とも呼ばれる実地検査は、生産現場または製品保管場所での検査を指します。大型製品の一般工程検査や最終検査では、現地検査を採用しています。

3.移動検査（検査） 検査官は、生産現場での製造工程のロービング品質検査を実施する必要があります。検査員は、管理計画書及び検査指示書に定められた検査の頻度及び回数に従って検査を実施し、記録を保持しなければならない。巡回検査では、プロセスの品質管理ポイントに焦点を当てる必要があります。検査官は、検査結果を工程管理図に記入する必要があります。巡回検査で工程の品質に問題があることが判明した場合、一方では、オペレーターとともに異常な工程の原因を突き止め、効果的な是正措置を講じ、工程を管理された状態に戻す必要があります。州;不良品が次の工程やお客様の手に流れないよう、検査前に全数遡及検査を行います。

03 検査方法による分類

1. 物理的および化学的検査 物理的および化学的検査とは、主に測定ツール、機器、メーター、測定装置または化学的方法に依存して製品を検査し、検査結果を取得する方法を指します。

2. 官能検査 官能検査とも呼ばれる官能検査は、製品の品質を評価または判断するために人間の感覚器官に依存しています。例えば、製品の形状、色、におい、傷、経年劣化の程度などは、通常、視覚、聴覚、触覚、嗅覚などの人間の感覚器官によって検査され、製品の品質または適格かどうかが判断されます。いいえ。官能検査は次のように分類できます。 好みの官能検査：ワインの試飲、お茶の試飲、製品の外観とスタイルの識別など。正確かつ効果的な判断を下すには、検査員の豊富な実務経験が必要です。分析官能検査：電車の現物検査や設備の現物検査など、温度、速度、騒音などを手、目、耳の感覚で判断する実験的使用識別：試用識別とは、実際に使用する際の検査を指します。製品の効果。製品を実際に使用または試用して、製品の使用特性の適用性を観察します。

04 検査数による分類

1.フルテスト

全数検査とも呼ばれる全数検査は、指定された基準に従って検査のために提出されたすべての製品を1つずつ完全に検査することです。なお、すべての検査が誤検査や検査漏れによるものであっても、100％合格を保証するものではありません。

2.抜き取り検査

抜き取り検査とは、あらかじめ決められた抜き取り計画に従って、検査バッチから指定された数のサンプルを選択してサンプルを作成し、サンプルの検査を通じてバッチが適格か不適格かを推測することです。

3. 免除

主に、国家権威部門の製品品質認証に合格した製品または信頼できる製品を購入時に免除することであり、それらが受け入れられるかどうかは、サプライヤーの証明書または検査データに基づくことができます。検査を免除する場合、顧客は多くの場合、サプライヤーの製造プロセスを監督する必要があります。監督は、人員の派遣や生産工程の管理図の入手などにより行うことができます。

05 品質特性によるデータ プロパティの分類

1. 測定値検査

測定値検査は、品質特性の特定の値を測定して記録し、測定値データを取得し、データ値と規格との比較に従って製品が適格であるかどうかを判断する必要があります。測定値検査で得られた品質データは、ヒストグラムや管理図などの統計的手法で分析でき、より多くの品質情報を得ることができます。

2.カウント値テスト

工業生産では生産効率を上げるために、限界ゲージ（プラグゲージ、スナップゲージなど）を使って検査することがよくあります。得られた品質データは、合格品数、不合格品数などのカウント値データであるが、品質特性の具体的な値は得られない。

06 検査後のサンプルの状態による分類

1.破壊検査

破壊検査とは、検査対象のサンプルを破壊して初めて検査結果 (砲弾の発破性、金属材料の強度など) が得られることを意味します。破壊テストの後、テストされたサンプルは元の使用価値を完全に失うため、サンプルサイズは小さく、テストのリスクは高くなります。2. 非破壊検査 非破壊検査とは、検査工程において製品に損傷がなく、製品の品質が大きく変化しないことを検査することです。部品寸法の測定など、ほとんどの検査は非破壊検査です。

07 検査目的による分類

1. 生産検査

生産検査とは、生産企業が生産する製品の品質を確保するために、製品形成の全生産工程の各段階で生産企業が実施する検査を指します。生産検査は、組織独自の生産検査基準を実装しています。

2. 受入検査

受入検査とは、生産企業（供給者）から提供された製品の検査・受入において、顧客（需要側）が行う検査です。受入検査は、お客様が受け入れた製品の品質を確保することを目的としています。受入検査後の合否判定基準は、仕入先が実施・確認します。

3. 監督と検査

監督と検査とは、品質監督管理部門が策定した計画に従って、市場から商品をサンプリングするか、直接サンプリングすることにより、すべてのレベルの政府の管轄部門によって承認された独立した検査機関によって実施される市場ランダム検査監督および検査を指しますメーカーからの製品。監督と検査の目的は、市場に投入される製品の品質をマクロレベルで管理することです。

4. 検証試験

検証検査とは、各レベルの管轄政府部門によって承認された独立した検査機関が、企業によって生産された製品からサンプルを採取し、企業によって生産された製品が検査を通じて実施された品質基準の要件を満たしているかどうかを検証する検査を指します。例えば、製品品質認証における型式試験は検証試験に属します。

5. 仲裁試験

仲裁検査とは、製品の品質が原因で供給者と購入者の間で紛争が発生した場合、すべてのレベルの管轄政府部門によって承認された独立した検査機関が検査のためにサンプルを採取し、裁定の技術的根拠として仲裁機関を提供することを意味します.

08 需要と供給による分類

1. 第一者検査

第一者検査とは、製造者自身が製造する製品に対して実施する検査を指します。第一者検査は、実際には組織自体が実施する生産検査です。

2. 二次検査

ユーザー（顧客、デマンドサイド）はセカンドパーティと呼ばれます。購入者が購入品や原材料、購入部品、外注部品、付属品などに対して行う検査を二次検査といいます。二次検査は、実際にはサプライヤーの検査と受け入れです。

3. 第三者検査

すべてのレベルで政府部門によって承認された独立した検査機関は、第三者と呼ばれます。第三者検査には、監督検査、検証検査、仲裁検査などがあります。

09 検査官による分類

1.セルフテスト

自主検査とは、作業者自身が加工した製品や部品を検査することです。自己検査の目的は、品質要件を完全に満たす製品または部品を生産するために生産プロセスを継続的に調整するために、オペレーターが検査を通じて加工製品または部品の品質状態を理解することです。

2. 相互点検

相互検査とは、同種の作業や上下工程の作業者が加工品を相互に検査することです。相互検査の目的は、検査を通じてプロセス規則に準拠していない品質問題をタイムリーに発見し、加工製品の品質を確保するために適時に是正措置を講じることです。

3. 特殊検査

特別検査とは、企業の品質検査機関が直接主導し、フルタイムで品質検査に従事している担当者が実施する検査を指します。

10 検査システムのコンポーネントによる分類

1. バッチごとの検査 バッチごとの検査とは、製造プロセスで生産された製品の各バッチのバッチごとの検査を指します。バッチごとの検査の目的は、製品のバッチが適格かどうかを判断することです。

2.定期点検

定期検査とは、バッチごとの検査に合格した特定のバッチまたは複数のバッチから、一定の時間間隔（四半期または月）で実施される検査です。定期検査の目的は、サイクル内の生産プロセスが安定しているかどうかを判断することです。

3. 定期検査とバッチ検査の関係

定期検査とバッチ検査 企業の完全な検査システムを構成します。定期検査は生産工程におけるシステム要因の影響を判断する検査であり、バッチごとの検査はランダム要因の影響を判断する検査です。この 2 つは、生産の立ち上げと維持のための完全な検査システムです。定期検査はバッチごとの検査の前提であり、定期検査なしまたは定期検査の不合格の生産システムにはバッチごとの検査はありません。バッチごとの検査は定期検査の補足であり、バッチごとの検査は、定期的な検査によってシステム要因の影響を排除することに基づいてランダム要因の影響を制御するための検査です。一般に、バッチごとの検査では、製品の主要な品質特性のみがチェックされます。定期検査は、製品のすべての品質特性と、品質特性に対する環境 (温度、湿度、時間、気圧、外力、負荷、放射線、カビ、昆虫など) の影響をテストすることです。加速老化および寿命試験。そのため、定期検査に必要な設備が複雑で、サイクルが長く、コストも高いため、定期検査を行う必要はありません。企業が定期検査を実施する条件がない場合、各レベルの検査機関に定期検査を委託することができます。

11 試験の効果による分類

1.確定的検査 確定的検査は、製品の品質基準に基づき、検査を通じてその製品が適合するか否かを判断する適合性判定です。

2.有益なテスト

有益な検査は、品質管理のために検査から得られた情報を使用する最新の検査方法です。

3. 因果関係テスト

原因究明試験とは、製品の設計段階で十分な予測を行い、考えられる不適格な理由を見つけ出し（原因探索）、的を絞った方法でエラー防止装置を設計および製造し、それを製品の製造工程で使用することです。不適格な製品生産を排除するための製品。